Yüzey işleme seçimi her tasarımcının karşılaştığı bir sorundur. Pek çok yüzey işleme seçeneği mevcuttur ve üst düzey bir tasarımcı yalnızca tasarımın ekonomikliğini ve pratikliğini dikkate almamalı, aynı zamanda montaj sürecine ve hatta çevresel gereksinimlere de dikkat etmelidir. Aşağıda, bağlantı elemanı uygulayıcıları için referans amacıyla, yukarıdaki prensiplere dayalı olarak bağlantı elemanları için yaygın olarak kullanılan bazı kaplamalara kısa bir giriş bulunmaktadır.
1. Elektrogalvanizleme
Çinko, ticari bağlantı elemanları için en yaygın kullanılan kaplamadır. Fiyatı nispeten ucuz ve görünümü iyi. Yaygın renkler arasında siyah ve askeri yeşil bulunur. Ancak korozyon önleme performansı ortalama olup, çinko kaplama (kaplama) katmanları arasında korozyon önleme performansı en düşüktür. Genel olarak galvanizli çeliğin nötr tuz püskürtme testi 72 saat içinde gerçekleştirilir ve nötr tuz püskürtme testinin 200 saatten fazla sürmesini sağlamak için özel sızdırmazlık maddeleri de kullanılır. Ancak fiyatı pahalı olup sıradan galvanizli çeliğin 5-8 katı kadardır.
Elektrogalvanizleme işlemi hidrojen kırılganlığına eğilimlidir, bu nedenle 10.9 sınıfının üzerindeki cıvatalara genellikle galvanizleme işlemi uygulanmaz. Hidrojen kaplamadan sonra bir fırın kullanılarak uzaklaştırılabilse de, pasifleştirme filmi 60°C'nin üzerindeki sıcaklıklarda hasar görecektir, bu nedenle hidrojenin uzaklaştırılması, elektrokaplamadan sonra ve pasifleştirmeden önce gerçekleştirilmelidir. Bunun çalıştırılabilirliği zayıftır ve işleme maliyetleri yüksektir. Gerçekte genel üretim tesisleri, belirli müşteriler tarafından zorunlu kılınmadıkça hidrojeni aktif olarak çıkarmaz.
Galvanizli bağlantı elemanlarının tork ve ön sıkma kuvveti arasındaki tutarlılık zayıf ve dengesizdir ve genellikle önemli parçaları bağlamak için kullanılmazlar. Tork ön yükünün tutarlılığını geliştirmek amacıyla, kaplamadan sonra yağlama maddelerinin kaplanması yöntemi, tork ön yükünün tutarlılığını iyileştirmek ve geliştirmek için de kullanılabilir.
2. Fosfatlama
Temel prensip, fosfatlamanın galvanizlemeden nispeten daha ucuz olması, ancak korozyon direncinin galvanizlemeden daha kötü olmasıdır. Fosfatlamadan sonra yağ uygulanmalıdır ve korozyon direnci uygulanan yağın performansıyla yakından ilgilidir. Örneğin fosfatlamadan sonra genel bir pas önleyici yağ uygulamak ve sadece 10-20 saat boyunca nötr tuz püskürtme testi yapmak. Yüksek kaliteli pas önleyici yağın uygulanması 72-96 saat kadar sürebilir. Ancak fiyatı genel fosfatlama yağının 2-3 katıdır.
Bağlantı elemanları için yaygın olarak kullanılan iki fosfatlama türü vardır; çinko bazlı fosfatlama ve manganez bazlı fosfatlama. Çinko bazlı fosfatlama, manganez bazlı fosfatlamaya göre daha iyi yağlama performansına sahiptir ve manganez bazlı fosfatlama, çinko kaplamaya göre daha iyi korozyon direncine ve aşınma direncine sahiptir. 225 ila 400 Fahrenheit (107-204 ℉) arasındaki sıcaklıklarda kullanılabilir. Özellikle bazı önemli bileşenlerin bağlantısı için. Motorun biyel kolu cıvataları ve somunları, silindir kapağı, ana yatak, volan cıvataları, bijon cıvataları ve somunları vb.
Yüksek mukavemetli cıvatalar, hidrojen gevrekleşmesi sorunlarını da önleyebilen fosfatlama kullanır. Bu nedenle endüstriyel alanda 10.9 sınıfının üzerindeki cıvatalarda genellikle fosfatlama yüzey işlemi kullanılır.
3. Oksidasyon (kararma)
Karartma+yağlama endüstriyel bağlantı elemanları için popüler bir kaplamadır çünkü en ucuzudur ve yakıt tüketiminden önce iyi görünür. Kararma özelliğinden dolayı pas önleme özelliği neredeyse yoktur, dolayısıyla yağlanmadan çabuk paslanır. Yağ varlığında bile tuz püskürtme testi yalnızca 3-5 saat sürebilir.
4. Elektrokaplama bölümü
Kadmiyum kaplama, diğer yüzey işlemleriyle karşılaştırıldığında, özellikle deniz atmosferik ortamlarda mükemmel korozyon direncine sahiptir. Kadmiyumun galvanik kaplama işleminde atık sıvı arıtma maliyeti yüksektir ve fiyatı, elektrokaplama çinkonun yaklaşık 15-20 katıdır. Yani genel endüstrilerde kullanılmaz, yalnızca belirli ortamlar için kullanılır. Petrol sondaj platformları ve HNA uçakları için kullanılan bağlantı elemanları.
5. Krom kaplama
Krom kaplama atmosferde çok stabildir, rengini değiştirmesi ve parlaklığını kaybetmesi kolay değildir ve yüksek sertliğe ve iyi aşınma direncine sahiptir. Bağlantı elemanlarında krom kaplama kullanımı genellikle dekoratif amaçlı kullanılmaktadır. İyi krom kaplı bağlantı elemanları paslanmaz çelik kadar pahalı olduğundan, yüksek korozyon direnci gereksinimleri olan endüstriyel alanlarda nadiren kullanılır. Ancak paslanmaz çelik mukavemetinin yetersiz olduğu durumlarda bunun yerine krom kaplamalı bağlantı elemanları kullanılır.
Korozyonu önlemek için krom kaplamadan önce bakır ve nikel kaplanmalıdır. Krom kaplama, 1200 Fahrenheit (650 °C) yüksek sıcaklıklara dayanabilir. Ancak elektrogalvanizlemeye benzer şekilde hidrojen gevrekleşmesi sorunu da vardır.
6. Nikel kaplama
Esas olarak hem korozyon önleyici hem de iyi iletkenlik gerektiren alanlarda kullanılır. Örneğin araç akülerinin çıkış terminalleri.
7. Sıcak daldırma galvanizleme
Sıcak daldırma galvanizleme, bir sıvıya ısıtılan çinkonun termal difüzyon kaplamasıdır. Kaplama kalınlığı 15 ila 100 μm arasındadır. Kontrol edilmesi kolay değildir ancak korozyon direnci iyidir ve mühendislikte sıklıkla kullanılır. Sıcak daldırma galvanizleme işlemi sırasında çinko atığı ve çinko buharını da içeren ciddi kirlilik söz konusudur.
Kaplamanın kalın olması nedeniyle bağlantı elemanlarında iç ve dış dişlerin vidalanmasında zorluklara neden olmuştur. Sıcak daldırma galvanizleme işleminin sıcaklığı nedeniyle, 10.9 (340~500 °C) sınıfının üzerindeki bağlantı elemanları için kullanılamaz.
8. Çinko sızması
Çinko infiltrasyonu, çinko tozunun katı metalurjik termal difüzyon kaplamasıdır. Düzgünlüğü iyidir ve hem dişlerde hem de kör deliklerde düzgün bir katman elde edilebilir. Kaplama kalınlığı 10-110 μm'dir. Ve hata %10'da kontrol edilebilir. Alt tabakaya bağlanma gücü ve korozyon önleme performansı çinko kaplamalarda (elektrogalvanizleme, sıcak daldırma galvanizleme ve Dacromet gibi) en iyisidir. İşleme süreci kirlilik içermez ve en çevre dostudur.
9. Dakromet
Hidrojen gevrekleşmesi sorunu yoktur ve tork ön yükleme tutarlılığı performansı çok iyidir. Dacromet, krom ve çevre sorunlarını göz önünde bulundurmaksızın, aslında yüksek korozyon önleme gereksinimleri olan yüksek mukavemetli bağlantı elemanları için en uygun olanıdır.
Gönderim zamanı: Mayıs-19-2023
